在聚氨酯發泡機的發泡過程中，有時會出現大氣泡。這是常見的發泡技術缺陷。在施工過程中必須考慮如何解決聚氨酯發泡機中較大氣泡的問題。

  1、控制原料比例和注射量

  控制聚氨酯材料的比例。通過大量實驗研究，專家發現，當總注射量保持不變時，黑色物質的比例過大，白色物質的比例將出現軟泡沫，環戊烷的比例將增加，而環戊烷的含量太小。會出現氣泡，黑白材料的比例失衡，導致混合不均勻和泡沫收縮。

  注射量要根據技術的要求來確定。當我們的注射量小于平時的工藝要求時，泡沫的成型密度就會比較低、強度也會下降、甚至是填充物也會出現致密的空化現象。當我們的注射量大于工藝的要求時，氣泡以及泄漏等問題就會導致產品出現變形。

  2、聚氨酯發泡機的溫度控制是解決大氣泡問題的關鍵

  當聚氨酯發泡機的溫度太高時，反應難以控制。不難看出注入模具的泡沫性能不均勻。在注射開始的時候，化學反應的粘度就會出現迅速增加的狀況，然后泡沫就會沒有反應。結果表明，當我們注入的泡沫不能將第一次注入的泡沫推入模具，并且不能到發泡過程的底部時，就會導致產品出現較大的氣泡發生。

  聚氨酯材料在發泡之前應進行恒溫處理。要通過反復實驗，發現當溫度控制在18℃到25℃左右時，發泡的效果最好。發泡設備的預熱爐溫度控制在30℃到50℃左右，發泡模具的溫度控制在35℃到45℃左右。泡沫膜的溫度太低，氣泡體系的流動性差，固化時間長，反應不完全，導致真空現象發生。當發泡膜的溫度太高時，塑料中的膽囊將被加熱并變形，這將引起氣泡系統的嚴重反應。因此，必須嚴格控制發泡爐的環境溫度和發泡膜的溫度。特別是在冬季，每天早晨開放生產線時，必須將發泡膜、預熱爐、發泡爐以及箱體和門預熱30分鐘以上。在夏季發泡一段時間后，聚氨酯發泡機必須冷卻其發泡系統。

  聚氨酯發泡機與其溫度會有很大的關系，因為它的發泡取決自身的熱量。如果沒有足夠的熱量，系統中的發泡劑將不會出現蒸發，同理也不會形成我們所需的泡沫。其熱量來自于兩個方面，一個就是化學反應所產生的熱量，而另一個，就是環境所提供的熱量。化學反應的熱量是比較固定的，不會受到外界的因素來影響其熱度。單一環境提供的熱量就會隨環境的溫度而變化。當環境的溫度變高時，環境可以為反應系統提供熱量，這樣來提高反應的速度，就可以縮短我們反應的時間。

  3、聚氨酯發泡機的壓力控制

  如果發泡機的壓力太低，則黑白材料和環戊烷混合不均勻，聚氨酯泡沫密度分布不均勻。局部會出現大氣泡，氣泡會破裂，并且氣泡會部分變軟。泡沫會出現白色和黃色甚至是黑色的條紋，并且泡沫會收縮。因此，發泡機的澆注壓力應盡可能控制在13和16 MPA之間。