聚氨酯發泡機的發泡過程中有時會出現大氣泡，這是常見的一種發泡技術缺陷，如何解決聚氨酯發泡機出現較大氣泡的問題是施工過程中必須要考慮的。

  1.控制原料配比和注射量

  控制聚氨酯材料的配比。通過大量的實驗研究，專家們發現，當注射總量不變時，黑料的比例過大，白料的比例會出現軟泡，環戊烷的比例會增加，環戊烷的比例過小就會出現液泡，黑白材料的比例失衡會出現混合不均勻、泡沫收縮現象。

  注射量應根據技術要求來定。當注射量小于工藝要求時，泡沫成型密度低，強度低，甚至填充不會出現致密空化現象。當注射量大于工藝要求時，氣泡和泄漏現象會導致產品發生變形。

  2.聚氨酯發泡機的溫度控制是解決大氣泡問題的關鍵

  聚氨酯發泡機溫度過高時，反應不易控制。很容易看出注入到模具中的泡沫性能是不均勻的。在注射開始時，化學反應的粘度迅速增加，然后泡沫還沒有反應。結果表明，注入的泡沫不能將第一次注入的泡沫推進到模具發泡過程的底部，從而使產品出現較大的氣泡現象。

  聚氨酯材料在發泡前應在恒溫下處理。通過反復實驗，發現當溫度控制在18℃-25℃時，發泡效果最好。發泡設備預熱爐溫度控制在30℃-50℃，發泡模具溫度控制在35℃-45℃。發泡膜溫度過低，液泡系統流動性差，固化時間長，反應不完全，導致有真空情況出現。當發泡膜溫度過高時，塑料中的膽囊會加熱變形，從而導致氣泡系統的嚴重反應。因此，必須嚴格控制發泡爐的環境溫度和發泡膜溫度。特別是在冬季，每天早上開線時，發泡膜、預熱爐、發泡爐、箱體和門體必須預熱30分鐘以上。聚氨酯發泡機在夏季經過一段時間的發泡后，必須對其發泡系統進行冷卻。

  聚氨酯發泡機與溫度有很大關系，因為發泡取決于熱。如果沒有熱量，系統中的發泡劑就不能蒸發，不能形成泡沫。熱量來自兩個方面，一個是化學反應產生的熱量，另一個是環境提供的熱量。化學反應的熱量是固定的，不會因為外界因素而受到影響。單一環境提供的熱量會隨環境溫度的變化而變化。當環境溫度較高時，環境可以為反應體系提供熱量，提高反應速度，縮短反應時間。

  3.聚氨酯發泡機的壓力控制

  發泡機壓力過低會使黑白材料和環戊烷混合不均勻，聚氨酯泡沫密度分布不均，局部出現大氣泡，氣泡開裂，氣泡局部柔軟；泡沫出現白色、黃色或黑色條紋，泡沫收縮。因此發泡機的澆注壓力應盡可能控制在13~16 MPa之間。